焊絲生產(chǎn)線（普通）

CO2氣體保護焊絲生產(chǎn)流程

1.工藝流程說明

F5.5（6.5）盤條? QC-560線材表面前處理?560直線式拉絲機＋800工字輪收線機?800工字輪放線機＋400直線式拉絲機＋復繞脫脂槽＋630工字輪收線機?展開式化學鍍銅生產(chǎn)線?焊絲層繞機?熱塑包裝?裝箱?入庫

粗拉生產(chǎn)線示意圖

精拉生產(chǎn)線示意圖

2.設(shè)備技術(shù)參數(shù)及說明

2.1 QC-560線材表面預處理

2.1.1 主要技術(shù)參數(shù)

設(shè)計速度：￡ 2m/s

進線根數(shù)： 1根

進線直徑： 5.5mm

進線強度：￡ 650Mpa

生產(chǎn)線占地面積（不含操作空間）約 38m X 2m

總功率： 43kw(采用電加熱)。

2.1.2 設(shè)備組成

鴨嘴式放線架＋亂線開關(guān)

反復彎曲機械剝殼裝置 1臺

鋼絲球強力擦洗裝置（含循環(huán)泵） 1臺

電解酸洗及水洗裝置（含循環(huán)泵） 1臺

涂硼裝置（含循環(huán)泵） 1臺

烘干裝置 1臺

電控操作柜 1個

可控硅整流源 1個

漩渦氣泵 1個

抽霧風機及酸霧中和裝置 1套

2.1.3 主要技術(shù)特點

⑴采用鴨嘴放線架，可適應(yīng)大盤重(≤2.5噸)放線要求；設(shè)置有亂線開關(guān)裝置，一旦亂線，立即停機。

⑵采用水平布置3個及垂直布置5個的剝殼輪反復彎曲后剝離線材的表面氧化鐵質(zhì)。

⑶鋼絲球強力擦洗裝置采用上下槽結(jié)構(gòu)的五段錐形鋼絲球擦拭器擦拭線材表面，這種擦洗可以不損傷線材表面，有利拉拔。同時采用水沖洗線材表面，使得線材表面更清潔（鋼結(jié)構(gòu)槽體）。

⑷電解酸洗及水洗裝置，PP槽體，上下槽結(jié)構(gòu)；由電解酸洗、氣吹、加壓水沖洗及水洗，氣吹等組成。配置500A，12V整流源一臺。電解酸洗上槽內(nèi)置小槽，正負極板相互隔離，整流源供電正負交替電解清洗鋼絲；由軸流泵實現(xiàn)槽液循環(huán)，加壓水沖洗由1臺管道泵實現(xiàn)沖洗循環(huán)。

⑸涂硼裝置，鋼結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，外包保溫層；軸流泵實現(xiàn)液體循環(huán)，溢流式涂硼；電加熱。

⑹烘干裝置，采用直管式烘干，在進線出線處各設(shè)繞線輪一個，使盤元可往復在烘干管內(nèi)通過兩次，增強烘干效果；方便實用不傷硼砂涂層，熱風循環(huán)電加熱，自動控溫。

⑺配備酸霧抽吸中和裝置，使工作環(huán)境不產(chǎn)生有害氣體，酸霧中和后定期排放。

2.2 LZ6~7/560直線式拉絲機＋800工字輪收線機

2.2.1 主要技術(shù)參數(shù)：

最大進線強度：≤700Mpa。

最大進線直徑：Φ5.5mm。

最小出線直徑：Φ2.2mm。

最大總壓縮率：75%。

拉拔道次：7。

最大拉拔速度：540m / min。

用氣量：≥1M3/分；氣壓≥0.5Mpa。

用水量：≥8~12噸/小時；水壓≥2-3bar。

卷筒冷卻：自除垢窄縫式水冷+風冷。

模盒冷卻：直接水冷。

主機功率：第一頭30KW；其余22KW。

收線機功率：15KW。

制動時間：正常≤30秒，快速≤15秒，緊急≤5秒。

2.2.2設(shè)備組成

拉絲機組LZ6~7/560 1套

800收線機 1臺

操作臺 1只

控制柜 1組

2.3 800工字輪放線機＋ LZ6~8/400直線式拉絲機＋630工字輪收線機

2.3.1主要技術(shù)參數(shù)：

最大進線強度：≤1000Mpa。

最大進線直徑：Φ2.4mm。

最小出線直徑：Φ0.8mm。

最大總壓縮率：75%。

拉拔道次：6~8

最大拉拔速度：20m / s。

用氣量：≥1M3/分；氣壓≥0.5Mpa。

用水量：≥6~10噸/小時；水壓≥2-3bar。

卷筒冷卻：自除垢窄縫式水冷。

模盒冷卻：直接水冷。

主機功率： 11KW。

收線機功率：11KW。

制動時間：正常≤30秒，快速≤15秒，緊急≤5秒

2.3.2設(shè)備組成

800放線機 1臺

拉絲機組LZ6~8/400 1套

活套裝置 1套

復繞脫脂槽 1臺

630工字輪收線機 1臺

人機界面操作顯示屏 1個

電氣控制柜 1組

2.4 HD-20+1線展開式化學鍍銅生產(chǎn)線

2.4.1設(shè)計速度: 氣保焊絲V≤6m/s，埋弧焊絲V≤2m/s。

2.4.2生產(chǎn)線組成如下：

630無動力恒張力放線—托線輥、轉(zhuǎn)向輥—機械脫脂槽—電解粗堿洗槽—電解精堿洗槽—脫脂熱水清洗槽—前中和槽—電解酸洗槽—冷水洗槽—活化酸洗槽—化學鍍銅槽—冷水洗槽—中和洗槽—熱水洗槽—烘干—壓托線輥—轉(zhuǎn)向—300拋光拉拔—630工字輪收線機。

2.4.3 主要技術(shù)特點：

⑴Φ630工字輪放線機采用無動力恒張力型式放線，通過中間張力架實現(xiàn)恒張力控制，生產(chǎn)過程中節(jié)能的同時減少故障點；方便工人穿線操作，故障斷線時可實現(xiàn)緊急制動。

⑵Φ300拉拔拋光牽引機組采用交流變頻調(diào)速方式控制，功率5.5KW，卷筒表面噴涂碳化鎢，硬度≥HRC60，可雙面使用；模盒間接水冷，拉拔潤滑方式為集中供油，分組潤滑。

Φ450埋弧焊絲拉拔拋光牽引機組采用交流變頻調(diào)速方式控制，功率7.5KW，拋光卷筒表面噴涂碳化鎢，硬度HRC60；模盒間接水冷，拉拔潤滑方式為集中供油，分組潤滑。

⑶工字輪收線機采用變頻恒張力收線，功率為4KW，光杠排線方式排線。

⑷機械脫脂槽采用鋼結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，上下槽均不銹鋼蓋板；槽內(nèi)有壓絲架若干組，采用鋼絲球加壓擦洗；外加40mm保溫層和PP護板；管道泵實現(xiàn)高壓水噴淋。

⑸堿洗槽采用鋼結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，上槽不銹鋼蓋板；上槽內(nèi)襯PP板小槽，其上放置鋼極板，正、負極板間相互隔離；外加40mm保溫層和PP護板，軸流泵實現(xiàn)溶液循環(huán)，避免溶液泄漏。每個堿洗槽氣保絲配1000A-12V整流源一臺，兩個堿槽埋弧絲配750A-12V整流源一臺。

⑹堿后熱水槽采用鋼結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，上下槽均為不銹鋼蓋板；外加40mm保溫層和PP護板，軸流泵實現(xiàn)溶液循環(huán)。

⑺前中和槽PP板結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，軸流泵實現(xiàn)溶液循環(huán)。

⑻電解酸洗槽PP板結(jié)構(gòu)槽體，上下槽結(jié)構(gòu)，上槽內(nèi)放置鉛銻合金極板，正、負極板間相互隔離；軸流泵實現(xiàn)溶液循環(huán)。氣保焊絲配置1000A-12V整流源一臺，埋弧焊絲配300A-12V整流源一臺。

⑼冷水、活化、鍍銅、中和等槽體結(jié)構(gòu)同前中和槽，鍍銅槽配過濾泵一臺。

⑽后熱水采用PP板，上下槽結(jié)構(gòu)，上下槽均為不銹鋼蓋板；外包40X40鋼骨架和防腐PP護板，軸流泵實現(xiàn)溶液循環(huán)。

⑾烘干采用鋼結(jié)構(gòu)箱體，外加100mm保溫層，電加熱，自動控溫；采用加熱管平鋪線下方式，由引風機實現(xiàn)熱風循環(huán)，風向逆向走線方向；既有輻射加熱，又實現(xiàn)熱風循環(huán)。

⑿所有加熱槽體均有溫度顯示，電加熱槽體自動控溫。鍍銅槽采用電加熱，加熱管為Ti管。其余加熱槽體均采用蒸汽加熱方式。

⒀各工藝槽體之間，均設(shè)有氣吹裝置，可有效的防止竄液，采用漩渦氣泵供氣。鍍銅后氣吹、后熱水氣吹采用壓縮氣供氣，確保氣吹效果。

⒁整條作業(yè)線均采用PLC控制，每根絲的放線、拉拔、拋光速度和收線機的收線為一個控制單元，使得每根絲均可單獨操作。

⒂堿、酸槽、鍍銅槽上方設(shè)Φ315抽霧風管，用離心風機將酸堿霧中和排出室外，可提供完善的酸堿霧噴淋中和實施方案。

⒃整線槽體及每條收放線機設(shè)置故障報警裝置，方便工人操作。

⒄電解酸、堿洗槽、鍍銅槽體上槽設(shè)計為深罩式結(jié)構(gòu)，可增強蓋板打開時的廢氣抽吸效果，減少操作空間的酸堿廢氣溢出量。